Полная версия этой страницы: Электроэррозионный станок
Хотелось сделать электроэррозионный станок для выжигания проволкой отверстий в металлических деталях, только вот беда, множество раз о нем слышал но увидеть ни разу не довелось, обращаюсь к участникам форума, кто чем может помочь( информацией)
http://www.meatec.ru/catalog/erozia/provolochno-virez/
Дешевле я не видел.
Дешевле я не видел.
ключевое слово EDM поищи. на rcdesign помоему были ссылки на книжки и справочники.
принцип простой: простейшая схема - берешь трансформатор, вольт на 40-50 на выходе ставишь один диод на ампер 20 (один полупериод пропускаешь). плюс (или минус - зависит от материалов обрабатываемого и электрода: медь железо - это + - если не ошибаюсь...) на заготовку - другой полюс - на электрод. с помощью винта (микрометра например) выставляешь зазор (в воде сотка-две). Все.
а дальше вариации на тему генератора технологического тока, электромеханической системы поддержания зазора + если ставить на чпу, продумывание хорошего алгоритма прохода инструмента. простые системы не пойдут - нужна с обратной связью + частая проверка инструмента.
Обработка в жидкости - воде, керосине, масле, Ra разный получается при прочих равных условиях (до 0,04 или 0,02 мм если не ошибаюсь).
Преимущество по сравнению с лазером - лучше точность, чистота и толщина реза. заготовку толщиной в 200-300(я думаю и толще) мм свободно разрезать можно с шириной реза 0,2-0,3 мм. Нагрев настолько несущественный - что им можно и пренебречь - но жидкость нужна.
Минусы высокая энергоемкость, возможность работы только с проводящими материалами, экологически менее чистый (всяких оксидов гидроксидов да карбонатов куча вылетает, которые местами очень ядовитые), высокая требовательность к точности обрабатывающего инструмента.
Существуют вариации технологии - в частности электроплазменная полировка металлов (тут рабочий инструмент очень слабый электролит, вроде слабее чем кровь, а зазор достигается созданием газо-паровой подушки) Ra достигает 0,2-0,5 мкм (не ошибся. может даже и меньше...0,08 не помню ), но опять-же энергоемкость бешеная...
Хотя для отрезных станков - я думаю альтернативы ЭЭ нет.
принцип простой: простейшая схема - берешь трансформатор, вольт на 40-50 на выходе ставишь один диод на ампер 20 (один полупериод пропускаешь). плюс (или минус - зависит от материалов обрабатываемого и электрода: медь железо - это + - если не ошибаюсь...) на заготовку - другой полюс - на электрод. с помощью винта (микрометра например) выставляешь зазор (в воде сотка-две). Все.
а дальше вариации на тему генератора технологического тока, электромеханической системы поддержания зазора + если ставить на чпу, продумывание хорошего алгоритма прохода инструмента. простые системы не пойдут - нужна с обратной связью + частая проверка инструмента.
Обработка в жидкости - воде, керосине, масле, Ra разный получается при прочих равных условиях (до 0,04 или 0,02 мм если не ошибаюсь).
Преимущество по сравнению с лазером - лучше точность, чистота и толщина реза. заготовку толщиной в 200-300(я думаю и толще) мм свободно разрезать можно с шириной реза 0,2-0,3 мм. Нагрев настолько несущественный - что им можно и пренебречь - но жидкость нужна.
Минусы высокая энергоемкость, возможность работы только с проводящими материалами, экологически менее чистый (всяких оксидов гидроксидов да карбонатов куча вылетает, которые местами очень ядовитые), высокая требовательность к точности обрабатывающего инструмента.
Существуют вариации технологии - в частности электроплазменная полировка металлов (тут рабочий инструмент очень слабый электролит, вроде слабее чем кровь, а зазор достигается созданием газо-паровой подушки) Ra достигает 0,2-0,5 мкм (не ошибся. может даже и меньше...0,08 не помню ), но опять-же энергоемкость бешеная...
Хотя для отрезных станков - я думаю альтернативы ЭЭ нет.
Спасибо за помощь, собираю информацию, как только пойму что можно делать то сразу-же начну собирать.
Цитата(kentawrik @ 27.3.2008, 16:50) 
ключевое слово EDM поищи. на rcdesign помоему были ссылки на книжки и справочники.
принцип простой: простейшая схема - берешь трансформатор, вольт на 40-50 на выходе ставишь один диод на ампер 20 (один полупериод пропускаешь). плюс (или минус - зависит от материалов обрабатываемого и электрода: медь железо - это + - если не ошибаюсь...) на заготовку - другой полюс - на электрод. с помощью винта (микрометра например) выставляешь зазор (в воде сотка-две). Все.
а дальше вариации на тему генератора технологического тока, электромеханической системы поддержания зазора + если ставить на чпу, продумывание хорошего алгоритма прохода инструмента. простые системы не пойдут - нужна с обратной связью + частая проверка инструмента.
Обработка в жидкости - воде, керосине, масле, Ra разный получается при прочих равных условиях (до 0,04 или 0,02 мм если не ошибаюсь).
Преимущество по сравнению с лазером - лучше точность, чистота и толщина реза. заготовку толщиной в 200-300(я думаю и толще) мм свободно разрезать можно с шириной реза 0,2-0,3 мм. Нагрев настолько несущественный - что им можно и пренебречь - но жидкость нужна.
Минусы высокая энергоемкость, возможность работы только с проводящими материалами, экологически менее чистый (всяких оксидов гидроксидов да карбонатов куча вылетает, которые местами очень ядовитые), высокая требовательность к точности обрабатывающего инструмента.
Существуют вариации технологии - в частности электроплазменная полировка металлов (тут рабочий инструмент очень слабый электролит, вроде слабее чем кровь, а зазор достигается созданием газо-паровой подушки) Ra достигает 0,2-0,5 мкм (не ошибся. может даже и меньше...0,08 не помню ), но опять-же энергоемкость бешеная...
Хотя для отрезных станков - я думаю альтернативы ЭЭ нет.
принцип простой: простейшая схема - берешь трансформатор, вольт на 40-50 на выходе ставишь один диод на ампер 20 (один полупериод пропускаешь). плюс (или минус - зависит от материалов обрабатываемого и электрода: медь железо - это + - если не ошибаюсь...) на заготовку - другой полюс - на электрод. с помощью винта (микрометра например) выставляешь зазор (в воде сотка-две). Все.
а дальше вариации на тему генератора технологического тока, электромеханической системы поддержания зазора + если ставить на чпу, продумывание хорошего алгоритма прохода инструмента. простые системы не пойдут - нужна с обратной связью + частая проверка инструмента.
Обработка в жидкости - воде, керосине, масле, Ra разный получается при прочих равных условиях (до 0,04 или 0,02 мм если не ошибаюсь).
Преимущество по сравнению с лазером - лучше точность, чистота и толщина реза. заготовку толщиной в 200-300(я думаю и толще) мм свободно разрезать можно с шириной реза 0,2-0,3 мм. Нагрев настолько несущественный - что им можно и пренебречь - но жидкость нужна.
Минусы высокая энергоемкость, возможность работы только с проводящими материалами, экологически менее чистый (всяких оксидов гидроксидов да карбонатов куча вылетает, которые местами очень ядовитые), высокая требовательность к точности обрабатывающего инструмента.
Существуют вариации технологии - в частности электроплазменная полировка металлов (тут рабочий инструмент очень слабый электролит, вроде слабее чем кровь, а зазор достигается созданием газо-паровой подушки) Ra достигает 0,2-0,5 мкм (не ошибся. может даже и меньше...0,08 не помню ), но опять-же энергоемкость бешеная...
Хотя для отрезных станков - я думаю альтернативы ЭЭ нет.
А какой принцип электроплазменной полировки , что там вместо проволоки???
Для просмотра полной версии этой страницы, пожалуйста, пройдите по ссылке.