Долго читал на тему хоббийных станков СНС и вот результат (смотрите фотографию)! Материал - различный дюралевый профиль, механические комплектующие из Китая, сверлильный станок, ножовка, напильники, сверла, тиски и собственная коленка. Делал все в домашних условиях по "наитию", без чертежей, поэтому рабочее поле приближенно - 670х330х60. Станок предназначен только для пиления дерева (фанера, бальза), т.е. для моделизма. Механическая часть "задвигалась" сразу, при наладке механики различные микрометры не понадобились. Теперь приступаю к наладке "электрики"!

Молодца!!! аккуратненький такой ...

Ну и молодец! не обращай внимание на всякие домыслы... станочек в любом случае будет очень хорошим подспорьем в хобби. самый жирный плюс - то что можно вырезать любой профиль. даже такой который лобзиком резать ну блин прооосто ну оочень не хотеся :) поздравляю!

Ну собственно на рцдизайне писал уже
переверни профиль на Х и поставь свои опоры на Y - снаружи - сразу сэкономишь 30-40мм по Y и где-то 80мм по Х.

Также сможешь каплю развести каретки Y - будет больше база будет больше точность.
добавь заднюю стенку - будет жестче.
чуть чуть его перекомпонуй и будет тебе щастье. Для дерева бальзы - хватит за глаза.

Спасибо за замечания, помню, но только там из-за проблем на сервере часть информации исчезла. Сейчас я планирую 2-й станок сделать, пока этот делал - заметил некоторую нерациональность и неудобство в изготовлении.
Ось Х будет вал диаметром 16мм и несколько короче, а оси Y, Z валы по 10мм диаметром. Из-за этого его можно будет сделать более компактным или более "настольным". Еще вопрос, если применить двигатели НЕМА17, то насколько уменьшаться общие "тяговые" характеристики станка?

Неправильно, и Х и У нужно делать хотя бы по 16 мм. Ось У - всегда самое слабое звено и туда нужно ставить направляюще помощнее.
Сделайте так чтобы расстояние между направляющими У было в полтора два раза больше расстояния от нижней направляющей до стола.

Nema 17 - слабые двигатели, - если взять те которые по 6кг - наверное что-то там елозить будут, но скорости будет мало.
Nema 23 - начинаются от 10 кг (если это гибрид) будет уже нормально.
Дальше - все зависит от драйвера.

"...Сделайте так чтобы расстояние между направляющими У было в полтора два раза больше расстояния от нижней направляющей до стола...."
Спасибо за информацию, надо будет запомнить!

а вот как такие линейные подшипники смазываются?

Подшипники скольжения запрессованы в станину, а там есть специальные отверстия, похоже, для смазки!

Ну вот и еще один "наколенный" станок случился! Внешние габариты где-то 60х40х35см, рабочее поле 45х30х9см...

А вот и первые "продукты"!

Поздравляю! Теперь можно и крепление под шпиндель к примеру фрезануть, на малой подаче

Ну все претензии помнишь - материал использовать потолще, кронштейны крепления валов ставить снаружи, поставить заднюю стенку на Y, разнести пошире линейные подшипники оси Y и X. Я бы также поменял местами валы и подшипники на Z.
Михаил - ты что-то ковыряешь ковыряешь, а прогресса не наблюдается.
Все какие-то одинаково убогие конструкции.
Нормальные же комплектующие используешь. что тебе мешает использовать их разумно?

Ну не скажи, Костантин! Получился вполне удачный станок для модельных дел, который можно поставить на письменный стол рядом с компьютером и за него не будет стыдно. Станок уверено "перерабатывает" все, что не металл. С металлом сложнее, по личным испытаниям могу сказать, что, конечно, производить выборки полостей в металле на нем нельзя, можно производить лишь резки по контуру легких листовых материалов, типа, алюминий и медь с небольшой подачей. Для моделизма этого вполне достаточно!
ПС: Фланцевые крепления оси У с одной стороны.., так это валы короткие оказались, поэтому пришлось так и сделать. Далее чуть подшипник подвинул, чтобы рабочую область по У не стала меньше....

Для информации, фото крепления шпинделя. При необходимости любой шпиндель можно засадить...

Ну вот приспособился и "люминьку" на станке резать!

Ох Михаил, тулишь ты горбатого к стенке.
Смысла в алюминии на столе нет никакого.
На стол положи кусок HPL пластика и будет тебе счастье.
Даже текстолит толстый будет работать значительно лучше.
Но проблемы не там, проблемы как я писал в слабых стойках, отсутствии задней стенки, и т.д. и т.п.

Мне было бы стыдно.

Привет Константин, спасибо, что не забываешь!

Михаил, я то не забываю, но понять не могу одно:
Зачем ты с упорством достойным лучшего применения продолжаешь лепить залипухи и не послушаешь того что я и другие люди тебе говорят.

Константин, еще раз привет! Подсознательно чувствую, что станок тебе нравится. Вполне удачное сочетание затрат, цены и качества. В доделке у меня есть еще одна аналогичная версия - специально под обработку металла. Он будет по размерам несколько меньше, но на нем можно будет и выборку полостей на металле производить. Там и попробую все твои главные претензии (портал, шторка) удовлетворить. А этот станок для своих целей и так вполне приемлем...

Михаил, твой станок построен вопреки нормальным соображениям. Для суждения о удачности сочетания различных факторов надо иметь какой никакой опыт строительства, плюс желательно инженерное образование.
Даже деревянный станок графа - жестче чем твоя поделка.
Станок приемлем для твоих и исключительно твоих ограниченных деревом и шпангоутами целей которые он неспешно более ли менее вырезает.
Резать алюминий с подачей 90мм/м заглублением 0,2мм и т.д. это просто извращение.
я резал на своем втором станке - собранном из 12мм направляющих снимая 0,5мм с скоростью 200мм/м хотя и это была - порнография.
но как можешь заметить и эта порнография в 0,5/0,2*200/90=5,5раз жестче.
На мой непритязательный взгляд - ты глупо переводишь комплектующие рожая глупые конструкции.
Плохо то что на твой станок могут посмотреть начинающие и начать, не дай бог, повторять
Особенно учитывая твой задор и энтузиазм.

Вот сделаешь свой второй - выкладывай, если хочешь можем связаться - подскажу.
Хочешь - выкладывай эскиз/проект сюда и подскажу/подскажут тут.
Сверлильный у тебя есть, отрезная пила имеется?

Это ты правильно заметил. Мое верхнее образование действительно лежит несколько в другой области, но именно это обстоятельство и дает возможность пошире взглянуть на данный вопрос и освобождает от некоторых стереотипов, которые свойственны системным инженерам. Со своего станка я не собираюсь что-то создавать для "космоса", однако то, что мне надо - он все обеспечивает. С другой стороны, я принципиально создаю конструкции, которые можно назвать "наколенными", т.е. их изготовление производится без привлечения производственных мощностей.
Деревянный станок Графа - хорошая конструкция, но достаточно трудоемкая, а данная конструкция при наличии простых и дешевых комплектующих собирается за неделю, примерно по 2-3 часа по вечерам, используя бытовые инструменты. В настоящее время при изготовлении данного станка еще есть некоторая необходимость в продольных резах материала, что не всегда удобно и точно, а вот в следующей версии станка все резы материала будут только поперечные.
Насчет чертежей - они у меня только в голове, а на будущее интересует возможность применения лазеров и 4-й оси.

К сожалению не дает, в силу изобретания велосипеда.
Пошире взгляд у того у кого пошире кругозор в этой конкретной области, кто знает свойства материалов и умеет их использовать.
Ну да нафиг разглагольствовать.
Со следущим станком выкладывайте проект, будем обсуждать.

Вот и очередная версия станка! В наш "металлический магазин" завезли новый алюминиевый профиль, поэтому решил откликнуться на это событие. Порталы изготовлены из алюминиевой полосы 8х80мм, задняя шторка 5х100мм, остальное все прежнее, технологии изготовления те же - "наколенные"!

Уже лучше.
На этот раз хромает стол.
Михаил - сохраните алюминий для родины, Отечеству нужны самолеты!
Сделайте стол хотя бы из квадратных железных труб.
Можете попробовать кусок ДСП столешницы - 32мм толщиной - тоже будет жестче.

Поперечную балку соединяющую каретки портала внизу - следует усилить.

Спасибо за комплимент, но пока не хочется переходить к железу. Моя домашняя отрезная техника железо может и не пережить. Будем что-то другое "технологичное" придумывать и насчет поперечной балки тоже.
А с самолетами у отечества пока не все ладится...

Отрезная техника - электролобзик, ножовка, болгарка и режется любая нужная железяка.

Прикрути 32мм дсп (или склей двойное тройное МДФ) будет всяко лучше чем 8мм кусочки люминьки.
Можешь попробовать текстолит.

По хорошему тебе бы найти пошире полосы - этак 10х100мм на боковины и основание.
чтоб жесткость алюминия сравнялась с жесткостью используемых штоков.
На данный момент это конечно уже лучше, но все еще алюминий хромает.

Смотрите ссылку, аналогичный станок, но контур оси У выполнен из 8мм аллюминия

Резка алюминия, фреза 3.0мм, заглубление за проход 0.3мм, скорость резки чуть больше 4мм в секунду (250мм в минуту), питание шпинделя 24в. В качестве СОЖ применял мыльную воду.

А мыло какую роль играет в охлаждении?

Ужас как шумят двигатели. Драйвер дерьмо.

Вообще-то литье мыльной воды - это старинный способ по обработке алюминия на токарных станках. Насчет шума. В соседней комнате за стеной у меня спальня, так когда станок работает по дереву, то жена спит спокойно и станок ей не мешает...

А вот настольная ЧПУушка чуть больше чайника! Рабочая зона 380х300х80, вес около 12кг.

Вот, что она может:

Ну, не быстро, но вполне для такой констркукции.
Питерский- в смысле из Питера?

Скорость резки 4мм фанеры была 5мм в сек, фреза "кукуруза" диаметром 1.5мм. По внутренним ощущениям скорость можно было и добавить, но фрез жалко. А вот еще резка 1.5мм стеклотектолита, все тоже, только заглубление фрезы 0.7мм за проход. Сам из Питера.

Питерский, круто!!!

А вот еще вариант - "с чашкой", рабочее поле примерно 200х300х100мм.

И резка на нем алюминия: шпиндель 400вт, фреза диаметром 3мм, съем за проход 0.3мм, скорость подачи 600мм в сек.

Нажмите для просмотра прикрепленного файла Что-то я давно сюда не заходил...

А вот как он работает:

https://www.youtube.com/watch?v=wi700NdxXbQ

Фреза 4мм, обороты 15000, съем 0.25мм, скорость 600мм в мин, всухую.