Добрый день!
Мне поставили задачу по дипломному проекту: "Создание системы автаматического сбора информации о технологическом процессе".
В общем, дело в следующем. Есть парк станков с ЧПУ (ок 250). На стойках SINUMERIK 840D. Мне нужно написать программу, кот. будет удаленно собирать информацию о всех станках: работает ли станок, сколько времени работает, какую деталь обрабатывает, какая программа выполняется, кто автор программы и т.д.
Если не сложно, подтолкните меня в правильном направлении, куда копать. Просто специальность у меня, как бы и программист и по железякам мастер. Я больше склонен к программированию, в станках не особо.
Или если есть, какие-то заготовочки, варианты решений на любом языке, буду только рад. Желательно на VB, C/C++, Delphi :), хотя это не столь важно.
Мне бы сейчас понять КАК, а дальше думаю разберусь..

SAP ;-)

смотря какие детали изготавливаются, сколько наименований деталей, время обработки на каждую , а там уже время на замену заготовки считатть и др. Где же 250 шт станков поставить? Мне бы такое производство

http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%90%D0%B2%...%BD%D0%B8%D1%8F

АСУ - Автоматизированная система управления у меня отец ими в 80-х занимался, устанавливал, налаживал.

Я прохожу практику на заводе. Попал в отдел ОИСОУ (интегрированного управления). Они вроде как контролируют производство всего завода (движение деталей и тп).
Завод НКМЗ. 39 цехов, площадь завода 339 га. Думаю места хватит для 250 станков :)
В отделе инфы не дали, говорят поройся в нете, разберись, как вообще можно снять инфу со станка..
Рылся, не нашел Руки вроде не кривые..

Я думаю, это не то что надо. АСУ - это система управления, а мне скорее надо система учета или.. диспетчеризации, как-то так.
Может мне нужна простенькая SCADA? Но самописная!

Станок делает детали.
В месяц, думаю имеется определенная партия-задание, которую необходимо выдать в определнном количестве, качестве. Учитывая операции, специфику и предлагай преподам тех задание, по которому разрабатывай свои варианты.
Как то так, если издалека копать...

из моего недавнего опыта - примерно как было
126 деталей - филенок дверей.
3 станка с ЧПУ.
Сроки - 1 неделя - выдать весь заказ.

Время выполенения 1 дет - около 7-8 часов по 3Д модели + переналадка, правка файлов и др.
Загруженность - 3 смены.

В итоге не успевали никак.

Решение:
на 1 портал станка подцепили по 3 фрезера!
+ оптимизвция файлов
Успели все к сроку.

АСУ включает систему учета и диспетчеризации.
Диспетчер - тот кто дает указания, просто диспетчер/управляющий - "по русски", контроллер - по английски.
Не имея обратной связи АСУ ничем управлять не может.
Ты ссылку открыл, почитал?

Там ничего изобретать не надо, все уже изобретено до нас.
Представь себе автозавод с конвейером. Без такой системы - он ничего произвести будет не в состоянии.
Потому не изобретай велосипед, найди тех кто предлагает АСУ.
В 80-х это были ЮгЭнергоЧерМет.
Сейчас вероятно другие проектные конторы.\
http://www.avts.ru/
связывайся. падай на хвост.
Может возьмут тебя "на практику", либо тех документации дадут на те или иные решения.

От меня хотят грубо говоря следущее (возьмем пример с одним станком).
Запускаем у себя на компе MegaProga.exe. Появляется окошко. Допустим слева кнопочка "Go". Тыцкаем по кнопочке - [[[как-то считываем инфу со станка]]] - и появляется такой себе отчетик, что то типа этого:

Станок 1
Включен - да
Время работы - 1:21
Обрабатывается деталь - блабла
Выполняется программа - test_prog
Автор программы - Вася Пупкин

Пока хотя бы так.
Вопрос в том, как реализовать [[[как-то считываем инфу со станка]]]?

Студент, не изобретай велосипед, найди как это уже сделали. Найди какие разновидности решений есть, и напиши хороший сравнительный анализ, обоснование, и реализацию.
На станке может стоят счетчик - могут быть датчики и т.п. и т.д.
Если станок индустриальный - будет стандартный интерфейс - наподобие ethernet или любой другой индустриальный сетевой протокол.
Искать информацию надо у того у кого она есть, а для этого пойди к тем кто предоставляет эти услуги.
Ферштейн?

constantine, поищу. Ладно, буду еще разбираться, а здесь може кто еще чего ответит..

Прикольно что за деньги: http://support.automation.siemens.com/WW/l...;subtype=133100

a так: S7-300---OPC---Application---SQL

В качестве opc можно взять http://www.matrikonopc.com/opc-drivers/opc...er-details.aspx
Нажмите для просмотра прикрепленного файла

у сименса давным давно всё сделано за вас.
хоть с мобильника контролируйте работу.
на сайт в департамент автоматизации и приводов зайдите.

Мне сказали, что есть решения, но они платные, а им деняг жалко..



Из всего здесь выше сказанного, я так понимаю, единственное решение - это использовать opc-server? Хорошо, а на sinumerik 840d кокое стандартное приложение есть, кот. может выступать в роли opc-server'a? WinCC?



Ну приведите кто-нибудь хоть одно-два готовых решения, по аналогии я другие найду. Я в этой области - дуб. Все куда-то посылают, но никто не привел ни одного решения (системы там, или как).

Извините, если кого-то не понял

http://rutracker.org/forum/viewtopic.php?t=2091060 с лекарством

MDC-Max 5 – система мониторинга станков http://www.cadcamcae.lv/hot/MDC_n35_p76.pdf

Танцевать нужно от системы управления станком. Станки все близнецы? Какой операционкой управляются?
Ага.. еще раз перечитал первый пост...
Имхо через PROFIBUS-DP. Т.е. обьединять все это в единую сеть и к серверу. Но возникает вопрос - станки ведь нужно обучить отдавать нужную инфу по запросу сервера.

Станки скорее всего не близнецы, уточню завтра. OS Windows NT 4.0..


Насчет этого я вот тоже думаю... Наверно ж есть какое-то стандартное по на станке, кот. умеет отдавать нужную инфу, надо тока узнать че за по и как с ним общаться.

В общем, завтра на завод попру - уточню.

Вы как-то не с того края начинаете.
Вам тут намекали, что сначала нужно убедиться как и какую информацию станок может отдавать.
А для этого надо хорошо изучить документацию по стойке станка, поспрашивать производителя. Тогд у вас появится информация как и какую информацию с него можно снять. Т.е. станок должен иметь некий интерфейс для начала (RS485, Profi-bus, Ethernet и т.д.) Далее в документации читаем как\каким образом\через какой протокол через этот интерфейс обмениваться данными. Если же есть драйвер стойки, тогда еще проще - читаем документацию какие функции доступны через этот драйвер. Далее читаем какие данные вы в состоянии со стойки прочитать, думаю что далеко не все. А уже дальше дело программирования. Ну я бы с этого начал. Все вышесказанное является моим умозаключением, опыта работы с реальными стойками нет.
Если устройства связаны в сеть, то они уже работают по какому-то единому сетевому протоколу и по нему опрашиваются.

P.S. не по теме, вот только смысла такой программы понять не могу. Ну разве что посмотреть кто-что делает, и точит ли фрезеровщик левый заказ в данный момент. Если так то анализ полученной информации будет уходить болше времени, чем просто в цехе контроль за работой наладить.

Если речь идет о кустарном производстве в два десятка станков, то и мастер, и директор, и хозяин прекрасно все знают и без всяких систем сбора. А если он един в трех лицах, да еще сам берет заказ, выполняет его, сам отвечает перед заказчиком, то и отношение к производству у него другое и информация (и ее анализ) ему нужна другая. Ну а если в цехе десять таких участков, а на заводе хотя бы три таких цеха? Это как с арифметикой: перемножить два на два в уме просто и быстро, это же на калькуляторе займет времени чуть больше, ну а запустить программный пакет, написать доже на высоком языке программу, оттранслировать ее, создать исполняемый файл, запустить его и прочитать с экрана результат перемножения - уже колоссальные затраты времени. А если надо перемножить две колонки в очень большой таблице, то затраты в последнем случае себя оправдают.
На большом предприятии мастер - лишь маленький винтик, у него, чисто по-человечески, задача выполнить задание – на последнем плане, по большому счету ему плевать на план, он не уверен в необходимости безусловного его исполнения, он получает противоречивые команды, он часто получает «исполнить» и тут же «отставить». На первом плане у него задача выполнять свои обязанности с наименьшими затратами, скрывать свои промахи, неудачи объяснять ошибками других или, в крайнем случае, естественными причинами (сбоями в управлении, планировании, поставках). Хотя он и владеет всех информацией о загрузке оборудования своего участка, он не может использовать ее в масштабах производства, нет у него глобальной информации и таких полномочий и желания. Поэтому свою информацию он доводит до начальника цеха в отфильтрованном виде исходя из своих латентных интересов. Начальник цеха передает ее в верхние эшелоны тоже в отфильтрованном по своим понятиям виде. Получается, что управление производством ведется практически на ощупь. Управленцы всех мастей борются за владение информацией, за ее адекватность производственным процессам. Одним сбором данных о загрузке конкретных станков этого не получишь, требуется собирать все больше и больше разнообразной информации о производственном процессе. Для ее преобразования и анализа создаются экспертные системы. Все это составляет единую автоматизированную систему управления производством. Информация в полном объеме становиться доступна всем участникам производственного процесса.
Для примера. У вас есть график выпуска изделия из десятков сборочных единиц, сотен комплектующих. По базе загрузки оборудования можно проследить выполнение графика (сделать прогнозы на будущее), выявить узкие места (принять решение о закупке более современных оборудования и инструментов, накрутить хвост технологам и конструкторам), выявить непроизводительные потери, проследить эффективность принимаемых решений, просчитать реальную трудоемкость и себестоимость и многое другое – каждый специалист может найти вопросы своей компетенции, и, при правильной системе поощрений, проявить здоровую инициативу.

Коротенько и сумбурно по самой теме:
Заказчиком и главным пользователем такой системы выступает управленческий и технический персонал – тех.управление, гл.энергетик, гл.механик, гл.технолог, плановики, мастера и т.п. Собранная информация лишь дополняет существующую очень большую базу данных предприятия – это основа АСУ предприятия. Если собирать информацию только с автоматизированного промышленного оборудования, то не будет достигнута целостность картины, для полного учета необходимо собирать информацию со всех рабочих мест включая простые станки, слесарные участки и места операционного пролёживания деталей.
Информация с рабочего места только «работает- не_работает» неинформативна.
Для «Работа» интересно: подготовка рабочего места (по КЗоТ уборка входит в рабочее время, но продукция не выдается), совещание или изучение документов, наладка, изготовление изделия, изготовление и отладка программ, исправление брака и т.д.
Для «Простой»: нерабочее время по графику, обед, оправление естественных надобностей, отсутствие оператора, отсутствие задания, отсутствие тех.документации, отсутствие программ, отсутствие инструмента, приспособления или мерителя, отсутствие заготовок, аварийный ремонт, ремонт по графику, прочие простои.
Сопутствующая информация: главный рубильник включен, питание подано (на гидростанцию, привода и т.п. – т.е.станок включен), станок в ручном режиме, станок в автоматическом режиме, главный привод работает, номер чертежа, номер технологической карты, номер выполняемой операции, номер используемого инструмента, номер выполняемой программы (авторы найдутся по перекрестным базам), табельный номер оператора.
Часть данных находится в электроавтоматике станка (сработало реле или привод, определенное положение переключателя, загорелась сигнальная лампа, активизировались переменные PLC), часть данных имеется внутри ЧПУ (номер программы, выбран режим, состояние), часть данных известны только оператору ( из бумажных носителей и визуальной обстановки).
Современные системы ЧПУ опционально (т.е. за дополнительные деньги) оснащаются сервисным и диагностическим мат.обеспечением, способным по каналам изернет скидывать некоторую информацию удаленному пользователю (на сервер или вэбброузер). Это универсальное ПО, т.е. оно настраивается (пишется очень специфическая программа) под конкретного пользователя, как правило, производителем станка по Вашему заказу, чтобы самому такое написать надо знать станок, мат.обеспечение стойки, сетевые технологии, организацию скада-систем и т.д., потребуется много времени чтобы все это изучить и попробовать на практике. Но главная беда следует далее – внутри стойки ЧПУ нет всех интересующих Вас данных, а часть данных вроде как есть, но не получается их извлечь.
Обычно на рабочем месте устанавливается станция, которая, с частотой раз в минуту, фиксирует текущее состояние и в режиме реального времени передает ее на центральный сервер или при обрыве связи накапливает эту информацию и, при благоприятных условиях, отдает ее залпом.
Сама станция собирает информацию с электроавтоматики станка (обычно хватает 3-6 точек, более 10 точек – неоправданная избыточность), это типовые функционально-универсальные точки (рубильник и т.п.); в эту станцию может сбрасываться информация из системы ЧПУ; станция оснащается, как минимум, четырехстрочным двадцатисимвольным дисплеем и «циферной» клавиатурой – через неё станочник заносит информацию в десятичных кодах.
Такую станцию можно собирать самим на однокристальных микро-ЭВМ (микроконтроллеры) типа Intel_C51 или наша 1816ВЕ_48/51, цифровых сигнальных контроллерах типа DSP, программируемых логических матрицах ПЛИС типа ALTERA, приделать к ним расширенную 16-клавишную клавиатуру, 4-х строчный дисплей – работа для начинающего специалиста весьма интересная и познавательная, узнаешь и электронику и программирование. Затраты на м/с, дисплей, клава, плюс коробка-плата-монтаж - $100.
Можно взять готовые решения – одноплатные свободно программируемые контроллеры с дисплеем и клавиатурой, развязанными входами-выходами, есть у многих производителей (ZELOG Z8, московский завод тепловой автоматики), и самому заниматься только программой, будет не столь интересно и немного дорого (zilig стоит $700).
В промышленной автоматике распространение получили решения на PLC, имеются предложения на минимум входов-выходов (8/16) с развитой системой связи (микро-PLC есть у сименса, омрона и др.), из отечественных – ОВЕН МК150, без малого 20 входов-выходов, изернет, возможность подключения профессиональной панели ИП320 с почти 20 клавишами, бесплатный софт, все вместе – 20 000 руб. Добавь монтажные и сетевые фишки, сервер на всех – железо потянет 30 000руб. на рабочее место, зарплата на всех – еще 30 000руб на рабочее место, налоги и откаты-поборы – еще 30 000руб на место, объективно 100 000 руб. на станцию с учетом сети и сервера. В пересчете на твой цех – вполне приличная сумма для контракта как для фирмы-разработчика, так и для руководства завода (эти правда могут попросить увеличить сумму – работают с процента - но финансовое обоснование программно-аппаратных проектов хорошо «растягивается», а «накладные расходы» минимум 100% давно стали нормой).
Далее должна проводиться большая работа по воспитанию культуры ввода данных. На это надо обратить внимания не меньше чем на создание самой системы. Упустите это и вся Ваша работа пойдет насмарку. Не воспринимайте болезненно то, что станочники будут пытаться обмануть Вашу систему, это нормально, происходит редко и только в экстренных для станочника случаях, существенного искажения общей картины не вызывает.
Основная сложность появиться на верхнем уровне. На сервер будет приходить порядка 1500 сообщений в сутки на одно рабочее место. Часть информации объективна (включен рубильник), часть субъективна («ушел на совещание»). Что со всем этим делать? Как информацию рассортировать и загрузить на хранение, как преобразовывать и в каком виде представлять? Как удовлетворить интересы различных специалистов - делать броузеры под индивидуальные рабочие места или один громадный универсальный, но с кучей различных переключений и опций под эти рабочие места? В общем это не паханное поле, раздолье для ума и сердца. Сможете понять и подружить вербальные и латентные интересы пользователей – создадите незаменимый инструмент и Вас будут носить на руках, не сможете – получите очередной «мертвый» проект с красивыми, но бесполезными, украшениями у станков.
Удачи.

Топикстартер, чем у Вас все закончилось? у меня диплом именно по этой теме.
отпишитесь пожалуйста на elvin3000 собака yandex ru

Отличный совет!